高效磨削包括高速磨削與強力磨削(或稱緩進給磨削、蠕動進給磨削),近年來開始將二者結合而形成高效磨削技術。例如臺灣上一公司的重型切削平面磨床，采用大功率主軸85KW,大大提高了磨削的效率。

一般我們認為磨削速度大于45m/s以上的磨削稱為高速磨削,高速磨削可以獲得明顯的技術和經濟效益。當磨削速度為50-60m/s時,生產效率可提高30%~100%,砂輪耐用度提高70%~100%,工件表面粗糙度降低50%.由于砂輪制造技術的進步,保障了安全性,目前高速磨削的線速度達250m/s,并成功進行了500 m/s的超高速磨削。強力磨削一般指以大的磨削深度進行磨削加工,如緩進給磨削,磨削深度可達1~30 mm,為普通磨削的100~1000倍,工件進給緩慢(5-300 mm/min),一次或數次行程中將工件加工至尺寸要求,可以實現“以磨代車”、“以磨代銑”等。強力磨削生產效率高,能獲得較高的加工精度,適合于韌性材料(如鎳基合金和淬火硬材料),并特別適合于成形面和溝槽、難加工材料的磨削加工,并可以從鑄、鍛毛坯直接磨削出符合要求的零件.

當磨削速度提高到150m/s以上時,稱為超高速磨削。隨著砂輪制造工藝的大幅度提高,單顆磨料切削的磨屑厚度變小磨屑變得非常細薄,導致單顆磨料所承受的磨削力大幅減小,總磨削力大大減小,砂輪損耗速度下降,提高了砂輪的耐用程度。同時,在高速磨削條件下,可以采用更大的工件進給速度和磨削深度,使得單位時間內參與切削的磨粒數增加,從而提高磨削效率。超高速磨削時,由于磨削速度很高,單個磨屑的形成時間極短,工件表面的彈性變形層變淺,磨削溝痕兩側因塑性流動而形成的隆起高度變小,磨屑形成過程中的耕犁和滑擦距離變小,工件表面層硬化及殘余應力傾向減小。此外,由于磨粒的速度極高,磨削產生的熱來不及擴散到工件體內就被磨屑帶走,傳入工件體內的熱的比例很小、所以能夠減少或避免工件的磨削燒傷,提高工件的表面質量。

將超高速磨削與緩進給磨削技術結合起來,形成高的砂輪線速度、高進給速度及大切深的磨削方式,就是高效深磨技術。高效深磨技術可以直觀地看成是緩進給磨削向更高砂輪線速度和進給速度領域的發(fā)展。由于在超高速磨削的基礎上兼顧了緩進給磨削大切深的特點,高效深磨可以獲得極高的材料去除率和良好的表面質量與表面完整性.試驗發(fā)現臺灣上一重型切削平面磨床,在高效深磨條件下,鈦合金單位面積法向和切向磨削力明顯減小,同時也能減小磨削比,在提高加工效率的同時狹得更好的加工質量;高效深磨鈦合金時以塑性去除方式為主,材料主要以滑擦和耕犁的形式被去除。CBN砂輪更適宜于高效深磨鈦合金。另外，對于鋁合金材料的一次性大切削量的磨削，臺灣上一的重型切削平面磨床也走在了行業(yè)的前列。